Servo molde de inyección

Tipos de máquinas de moldeo por inyección servo

La función principal de una **máquina de moldeo por inyección servo** es inyectar material fundido en un molde para crear formas y diseños específicos. Sin embargo, el mecanismo de funcionamiento y el diseño de las máquinas varían en función de varios factores, como los tipos, los tamaños, la compatibilidad con los materiales, la eficiencia de la producción y los requisitos de precisión.

• Máquinas de moldeo por inyección servo estándar: Estas máquinas tienen las mismas configuraciones que las máquinas de moldeo por inyección hidráulicas, pero con un servomotor para reemplazar el motor de la bomba. Los principios de funcionamiento de los dos tipos de máquinas siguen siendo los mismos, por lo que son intercambiables con los moldes y procesos de fabricación existentes, lo que facilita las actualizaciones. Las máquinas de moldeo por inyección servo estándar ofrecen el mismo nivel de precisión y consistencia que sus homólogas hidráulicas, pero con una mayor eficiencia energética, costes operativos reducidos y un menor impacto ambiental.
• Máquinas de moldeo por inyección híbridas: Las máquinas de moldeo híbridas utilizan una combinación de energía hidráulica y eléctrica para alcanzar la velocidad, la presión y el control de la inyección. Normalmente, tienen un motor eléctrico que acciona la unidad de inyección y un sistema hidráulico que alimenta la unidad de cierre. Este diseño aprovecha las ventajas de la energía hidráulica y eléctrica, ofreciendo un equilibrio entre la eficiencia energética y la alta productividad. Las máquinas de moldeo por inyección servo-híbridas pueden proporcionar tiempos de ciclo más rápidos, mayor precisión y un menor consumo energético que las máquinas totalmente hidráulicas.
• Máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas: Las máquinas de moldeo por inyección eléctricas se basan en motores eléctricos para las funciones de cierre, inyección y control. El proceso de inyección está impulsado por un servomotor y un sistema de husillo de bolas, lo que proporciona una alta precisión y repetibilidad. En cambio, las máquinas totalmente hidráulicas utilizan fluido hidráulico impulsado por una bomba motorizada para mover el pistón e inyectar fluido en los moldes. Esto les permite alcanzar presiones más altas y manejar capacidades mayores. No obstante, los sistemas hidráulicos pueden no ofrecer el mismo nivel de control y consistencia que se puede lograr con los motores eléctricos. Las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas sobresalen en áreas que exigen alta precisión, tolerancias estrechas y variaciones mínimas. Son adecuadas para producir piezas de alta calidad que requieren un control preciso del proceso de moldeo. Además, las máquinas totalmente eléctricas son más eficientes energéticamente, respetuosas con el medio ambiente y rentables a largo plazo.

Especificaciones y mantenimiento de las máquinas de moldeo por inyección servo

Especificaciones

• Tamaño y fuerza de cierre:

  Estas fuerzas generalmente oscilan entre 1.000 y 100.000 kilopondios (kp) o más. Indican las fuerzas máximas que las máquinas pueden aplicar para mantener las mitades del molde juntas durante el proceso de inyección. Los tamaños de fuerza de cierre más grandes son capaces de manejar moldes grandes y productos moldeados que son pesados, gruesos o que tienen requisitos de material de alta densidad. De media, pueden tener una fuerza de cierre de 5.000kp y un tamaño de cierre de unos 4.200mm.

• Diámetro del husillo y volumen de inyección:

  Un volumen de inyección típico es de alrededor de 260g con un diámetro de husillo de aproximadamente 70mm. El diámetro del husillo afecta a la cantidad y velocidad de plastificación e inyección. Los diámetros mayores pueden manejar materiales más viscosos y producir un mayor rendimiento. Las máquinas generalmente tienen diámetros de husillo de entre 18mm y 100mm, que corresponden a sus funciones designadas. Por ejemplo, las aplicaciones amplias tienden a utilizar unos 50-80mm, mientras que los plásticos de ingeniería se centran en los 60-100mm para una mejor producción.

• Sistemas de accionamiento:

  Estos sistemas incluyen hidráulico, directo, de transmisión por correa y de motor de CA. El servomotor de CA suele funcionar con una transmisión por correa, mientras que los sistemas hidráulicos tienen una bomba de engranajes. Los diseños de las máquinas varían según las necesidades de automatización y la precisión del moldeo. Un motor de accionamiento directo, por ejemplo, proporciona alta precisión y eficiencia energética, pero puede ser más costoso.

Mantenimiento

• Comprobación diaria:

  Los operadores deben inspeccionar la máquina regularmente para identificar defectos o daños comunes, especialmente en el área de alimentación y la tolva, el cañón y el sistema de inyección, el sistema hidráulico, el sistema eléctrico, el molde, el horno y las protecciones y dispositivos de seguridad. Deben buscar piezas sueltas, bloqueadas, con fugas, quemadas, dañadas o defectuosas y tomar medidas rápidas para cualquier reparación que se requiera.

• Limpiar la máquina correctamente:

  Lo mejor es utilizar productos de limpieza recomendados por los fabricantes. Los operadores nunca deben abrir el molde o las piezas de inyección durante la limpieza ni utilizar ningún líquido incompatible con el material de la máquina. Por ejemplo, después de inyectar otros materiales, deben seguir los procedimientos de limpieza antes de cambiar a un nuevo tipo de materia prima para evitar la contaminación.

• Lubricar las bombas de aceite y los puntos de engrase:

  Los usuarios deben elegir productos de aceite que cumplan los requisitos de calidad de las máquinas de inyección para evitar cualquier mal funcionamiento que pueda perjudicar sus operaciones. Es crucial y se recomienda comúnmente lubricar las bombas de aceite, los cilindros y los engranajes de las máquinas de inyección, así como los puntos de engrase de las piezas de guiado.

• Comprobaciones periódicas:

  Los usuarios deben inspeccionar y comprobar las áreas y componentes críticos de la máquina de inyección, como la tensión y las guías del sistema de cierre, las válvulas solenoides del sistema hidráulico, los terminales de conexión eléctrica, las juntas y los rodamientos, los moldes, los controladores de temperatura y los calentadores, etc. Deben tomar medidas de mantenimiento o reparación según sea necesario o las instrucciones proporcionadas por el fabricante para el modelo específico de máquina de inyección.

Escenarios de las máquinas de moldeo por inyección servo

• Producción industrial de piezas de plástico

  Para la fabricación de piezas de decoración de interiores de automóviles, carcasas de productos eléctricos o componentes de dispositivos médicos, estas industrias suelen necesitar grandes cantidades de pequeñas piezas de plástico que son todas iguales y deben ser consistentes. Una máquina de moldeo por inyección es ideal para esta tarea, ya que puede producir un gran volumen de piezas idénticas y de precisión de forma eficiente.

• Tíradas de producción de bajo volumen

  Aunque el moldeo por inyección se suele asociar con la producción de grandes volúmenes de piezas, también se puede utilizar eficazmente para tiradas de producción de bajo volumen. Esto puede incluir el moldeo por inyección de prototipos para fabricar modelos de prueba de un nuevo producto o para hacer tiradas cortas de un nuevo producto para medir la reacción del mercado. Dado que el coste inicial de fabricación de un molde de inyección es elevado, los fabricantes probablemente no querrán utilizar el moldeo por inyección si existe la posibilidad de que sólo se produzca un bajo volumen de piezas.

• Moldeo de materiales no plásticos

  El moldeo de materiales distintos del plástico, como el metal, el vidrio o la cerámica, es posible con la ayuda de una máquina de moldeo por inyección. Estos materiales deben calentarse hasta que se licuen antes de ser inyectados en el molde, lo que significa que la máquina debe ser capaz de calentar el material a la temperatura correcta y mantenerla después.

• Moldeo de piezas de equipos médicos

  La industria médica necesita piezas de plástico precisas que se fabriquen de forma rápida y consistente, lo que es precisamente lo que hace de forma eficiente una máquina de inyección servo. Estas máquinas proporcionan el control de presión consistente y la repetibilidad que requiere el sector médico. Junto con esto, estas máquinas también se adaptan a la necesidad de una producción limpia y tiempos de entrega rápidos para los nuevos moldes.

• Moldeo de piezas de productos de envasado

  Los productos de envasado, como los envases, los cierres y las bandejas, se fabrican con máquinas de moldeo por inyección servo. Esto se debe a que estas máquinas ofrecen la precisión y la velocidad necesarias para producir piezas ligeras y de pared fina que se utilizan a menudo en el envasado. Además de esto, la durabilidad de estas máquinas también les permite producir piezas de envasado que son fuertes y pueden utilizarse muchas veces si es necesario.

Cómo elegir las máquinas de moldeo por inyección servo

Invertir en una máquina de moldeo por inyección de servomotor de calidad puede mejorar la eficiencia de la producción, ahorrar energía y reducir costes. Los siguientes consejos pueden ser útiles al considerar qué comprar.

• Evaluar las necesidades de producción y el presupuesto

  Conocer las necesidades de producción de la empresa puede determinar el tipo de máquina y molde que se necesita. Tenga en cuenta factores como el número de productos que se van a fabricar cada día, los materiales utilizados y la complejidad de la forma de cada artículo. Esto puede ayudar a los empresarios a descubrir las características que desean en una máquina de moldeo. A continuación, pueden buscar esas características imprescindibles dentro de su rango de presupuesto. Considere los costes de mantenimiento de la máquina y el valor que aportará a las líneas de producción.

• Comprobar las certificaciones de eficiencia energética

  Teniendo en cuenta las numerosas ventajas de las capacidades de ahorro energético de un servomotor, es fundamental buscar la certificación de su eficiencia energética. Esta certificación garantiza a los usuarios que la máquina ahorrará energía sin comprometer el rendimiento.

• Solicitar una demostración y concertar una visita

  Antes de finalizar una compra, es mejor ver la máquina en funcionamiento. Programe una visita a las instalaciones donde se producirá la máquina de moldeo elegida. También es una buena idea hacer una demostración de la máquina y ver de cerca sus piezas de trabajo. Consulte sobre la capacidad de producción de la máquina de moldeo, las piezas intercambiables y los requisitos de mantenimiento.

• Negociar después de obtener varios presupuestos

  Después de preseleccionar a unos pocos proveedores, es mejor obtener más de un presupuesto y utilizarlo como herramienta de negociación. Comprar al por mayor también puede ayudar a las empresas a negociar un mejor precio. Trate de construir una relación a largo plazo en lugar de una transacción única con el proveedor elegido.

• Considerar las opciones de almacenamiento y entrega

  A veces, el coste de la entrega y el almacenamiento en el destino puede ser mayor que el coste de la propia máquina. Compruebe las tarifas de envío y los aranceles aduaneros antes de confirmar el pedido. Muchos proveedores ofrecen opciones de inventario para los compradores que necesitan más tiempo para recibir sus pedidos de forma inmediata. Esta opción de almacenamiento puede reducir significativamente el coste de la entrega.

P&R

P1: ¿Cuál es la diferencia entre una prensa servo y una prensa hidráulica?

A1: La diferencia entre una prensa servo y una prensa hidráulica reside en el sistema de accionamiento. Mientras que las prensas hidráulicas tradicionales se basan en la energía de los fluidos para funcionar, las prensas servo modernas incorporan un sistema accionado por un servomotor integrado que proporciona un control preciso y consistencia.

P2: ¿Puede un servomotor funcionar continuamente?

A2: Sí, un servo duradero puede funcionar continuamente. Está diseñado para funcionar de forma continua y puede utilizarse en aplicaciones que requieren que funcione las 24 horas del día. Sin embargo, siempre es bueno considerar la posibilidad de enfriar el motor después de un uso prolongado para evitar el sobrecalentamiento.

P3: ¿Cuál es la vida útil de un servomotor?

A3: Un servomotor típico dura entre 20.000 y 30.000 horas de uso continuo. Si se utiliza en condiciones de funcionamiento normales y se mantiene correctamente, puede durar incluso más tiempo.

P4: ¿Tiene futuro el moldeo por inyección?

A4: Sí, el futuro del moldeo por inyección es prometedor. Sectores como la automoción, los bienes de consumo, la electrónica y la sanidad siguen creciendo, lo que impulsa la demanda de métodos de fabricación eficientes. Los fabricantes chinos están buscando producir máquinas más eficientes en cuanto al consumo de combustible y con bajas emisiones de carbono para satisfacer la demanda del mercado.

P5: ¿Son los servomotores mejores que otros motores?

A5: Sí, lo son. Los motores A&B suelen estar acoplados a los componentes de accionamiento de una máquina. Los motores independientes simplemente funcionan con rotaciones, pero el servomotor controla el ángulo de rotación. Esto les permite ser más precisos en sus movimientos que los motores ordinarios.